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2006-04-15
錢潮公司自3月正式實施鍛件精益生產降成本改進以來，在提高生產效率和降低成本上取得了顯著成效。3月，每公斤鍛件成本下降20.5％，而勞動生產率卻提高了21.44%，均創下了歷史最好水平。
近年來，為提升基礎制造能力和水平，提高產品檔次和國際競爭力，錢潮公司引進了多項國際先進的生產和加工設備，特別是在鍛造領域，從德國、俄羅斯、瑞士等國家引進了冷擠壓力機、電液錘、熱模鍛、高速鐓鍛機等先進生產設備。這雖然為開拓國內外OEM 市場打下了堅實的基礎，但也由于投入資金大、產出回報周期較長等原因，使得鍛件成本居高不下。
為進一步降低鍛件成本，公司今年2月成立鍛件精益生產降成本項目責任小組（以下簡稱精益小組），力爭到今年年底，在達到每公斤鍛件成本同口徑下降10%的基礎上，整個鍛件總成本節約500萬元。
目標明確后，員工們迅速響應。精益小組先對鍛造部的組織結構作了創新性的調整。
管理上，改原來的經理直線制為扁平化工段長負責制，精簡輔助勤雜人員11名，加快了生產一線的反應能力。與此同時，3月1日起推行操作員工計件分配制度，每天按照《鍛造部計件分配制定額表》進行獎金結算并公布，讓員工當天知道當天收入。根據定額多勞多得的原則，上不封頂，進一步提高了員工生產積極性。
生產現場實行模具送貨制。由模具工段根據生產計劃將模具直接送到生產現場，并做到生產一套，儲備一套，準備一套，提高了操作員工的有效工作時間和效率。鍛造是成組式作業，由于將質量、檢驗、機修人員等后勤輔助人員也都直接劃到相應的工段，操作員工一旦因事、因病不能來上班時，這些人員便可直接頂崗，而保持生產線始終處于工作狀態。如此一來，生產設備的故障排除也比以前迅捷多了。
設備還是原來的設備，人員卻比去年同期減少了41人，在今年以來供不應求的市場環境中，由于改變了原有生產組織和分配方式，真正激勵了員工的積極性。一次，4000噸熱模鍛設備的摩擦盤損壞，該生產線是為D公司供貨，生產任務緊急，若按平常的解決方式，起碼要三天才能修復。鍛造經理助理傅建龍帶領機修工加班加點，第二天便完成修復投入正常生產。針對有些工序時間長的問題，項目小組在操作班組長會議上征求意見后，實施班組長提前三十分鐘上班換模、修模和開爐灶等準備工作，使操作員工一上班就可投入生產，避免等待現象。這樣提高了有效生產時間，增加了人均產出。
為超額完成年度目標任務，項目小組在3月推行計件分配制的基礎上，4月還將推行員工用電買賣制度。根據定額，按員工當天生產的產量就知道當天的用電獎罰，以進一步提高員工的節電意識和單位時間的產出。同時，階梯式獎金計算模式，也將對進一步降低鍛件成本，提高生產效率起到促進作用。
